epp成型积木定制

 EPP广泛应用在高铁、汽车等工业产品上，如保险杠芯材、防撞块、顶棚等内衬件，车门填充、头枕、遮阳板等，可节省油耗又提高了乘客的安全系数。

 EPP在包装行业已广泛应用，如电子产品、医疗器械等，尤其在出口产品的包装上，应环保的要求已成为不可替代的包装物。由于其无毒又耐温性高，在食品包装和微波加热上也被广泛应用。

最后，EPP的原料是所用的不是一般的聚丙烯（PP），而是高熔体强度聚丙烯（HMSPP）。一般PP的分子是素状的（既无枝叉）必须经过一定的后处理，使其分子变成枝叉状的俗称PP接枝（一般的接枝会发生降解，达不到使其具有高粘性高熔体强度的目的）。一般EPP珠粒先要在载压罐内载压（即使珠粒内充入一定压力的空气），然后用压缩空气经喷枪注入到EPP成型机的模具内，通入蒸汽使EPP珠粒进一步膨胀并表面熔接到一起而成型。冷却后模具再经过一定温度下稳定化处理，即得到EPP制品。

那么，一颗优质的EPP积木是如何制作出来的呢？

 1、开模：富扬设计团队通过不断的研究尝试实践探索，设计出了独一无二的EPP积木外形，并且获得了国家颁发的多项设计专利。

 2、填充：EPP原材料从进料口以高速风吹入，保证出风口通畅，出风量大于进风量，以使原料充满模具各处。

   3、加热成型：密封模具，加高温高压，至3-5个大气压使空气进入颗粒原料内部，之后突然解除密封，在高气压作用下颗粒原料猛然膨胀成型。成型后，还需要再进行加热，使得每一个发泡颗粒表面融化，然后冷却，于是所有的颗粒便粘合到一起，成为一体。

 4、冷却：在通入蒸汽后，模具内部的温度一般会达到140℃，喷冷水将模温下降至70℃，使物料收缩，方便顺利脱模。

 5、脱模：随着内部压力的解除以及温度降低到许可的脱模温度，即可进行脱模操作。

 6、烘干定型：取出物料后，放入烘烤箱烘烤，使物料中水分蒸发，同时也使因受冷水而缩小的物料逐渐膨胀至要求尺寸。 

EPP积木颗粒制作的整个过程属于物理发泡，不添加任何化学试剂，因此不会产生有毒物质，在EPP积木的成型过程中，使用的发泡剂是二氧化碳（CO2），制成的积木内含气体也是二氧化碳，二氧化碳无毒无味，就是人体每天呼出气体，其对人体的安全性可见一斑，这就是颗粒美EPP积木颗粒可以做到环保可降解、无毒无味的原因！